炼铁采用的熔融还原炉为国际领先水平的熔融还原炉，属于非高炉炼铁工艺，以铁矿粉为原料直接进行熔融还原生产铁水，不需要配套焦化、烧结、球团等工序，具有良好的降碳减污效果。
炼铁采用的熔融还原炉为国际领先水平的熔融还原炉，属于非高炉炼铁工艺，以铁矿粉为原料直接进行熔融还原生产铁水，不需要配套焦化、烧结、球团等工序，具有良好的降碳减污效果。
炼钢工序改传统转炉为全电炉，采用预热水平连续加料电炉废钢，利用电炉烟气温度，对烟气进行二次燃烧，提高废钢预热温度，提高用电效率，节约电能 。
电炉短流程炼钢， 吨钢可减少70%的CO₂排放。
电炉废钢预热技术，废钢预热温度达到400℃，降低冶炼电耗80kwh/t以上。
电炉烟气显热回收，吨钢可产蒸汽120公斤。
采用德国KOCKS的三辊减定径轧机和美国普锐特卷取机等国际先进装备，利用二级自动化控制、低氮氧化物烧嘴、增加反吹技术、增加烟气预热回收等技术，实现超低排放，降低烟气中氮氧化物的含量，加强全脱碳控制，降低燃耗，达到节能的目的。
新区建设铁路运输专线，大宗物料和产品采用“铁路+新能源汽车” 的清洁运输方式，清洁运输比例可达到 80%以上。 厂内运输使用纯电动、燃料电池的车辆比例不低于80%。
新厂区创新构建 “风电直连 + 厂内光伏 + 绿电采购” 三维供电模式，重塑钢铁行业绿色发展标杆：相比老厂区，减少二氧化硫、氮氧化物排放38%，减少颗粒物排放89%，污染物减排效果显著；碳排放强度预计为1. 4tCO₂/t粗钢，较老厂区的1.959tCO₂/t粗钢，下降28%；吨钢综合能耗为524.5kgce/t，较老厂区的645kgce/t，降低18.7%，减排、节能降碳效果显著，为全省钢铁产业低碳转型注入强劲动能。
(按25年计算)
多种了树（棵）
少了煤的燃烧（吨）
减少了二氧化硫排放（吨）
减少了CO₂排放（吨）
减少了氮氧化物排放（吨）
